Arıza Tespiti ve Onarım Süreçleri

Konu Anlatımı

Arıza Tespiti ve Onarım Süreçleri

Arıza tespiti, bir makinedeki hatanın yerini, türünü ve nedenini belirleme çalışmasıdır. Doğru tespit yapılmadan yapılan her parça değişikliği hem maliyetli hem de zaman kaybettirici bir işlemdir. Bu nedenle tespit çalışması, gözlemden başlayarak ölçüm ve testlere doğru ilerleyen kurallı bir yol izler.

Arıza Sınıflandırması

Arızalar üç ana başlıkta incelenir. Mekanik arızalarda aşınma, kırık, gevşeme, rulman arızası, kayış kopması ve sızıntı görülür. Elektrik arızalarında sigorta atması, kablo kopması, statör ya da sargı arızası, temasör arızası belirir. Kontrol ve ölçüm hattı arızaları ise sensör, kontrolör, program ve haberleşme hatalarıdır. Kaba tahminle tespit, bu üç hattı birbirinden ayırmakla başlar.

Arıza ortaya çıkarıldığında kayıt altına alınması gereken bilgiler şunlardır: makine ve tezgâh kodu, arıza tarihi ve saati, arızanın belirti metni, üretimde olup olmadığı, o sıradaki operatör ve vardiya bilgisi. Bu kayıt olmadan sonraki arızalarla karşılaştırma yapılamaz.

Tespit Yöntemleri

Tespitte ilk aşama gözlemdir. Ses, titreşim, koku, ısınma, yağ sızıntısı ve hareket düzensizliği belirti verir. İkinci aşama ölçümdür: kumposta, titreşim ölçerle, termal ölçüm yapılabilir. Üçüncü aşama testtir; elektriksel ölçüm, devre kontrolü, yazılım teşhisi veya parça değiştirerek daraltma yöntemi uygulanır.

1. Belirti tanımlanır ve gözlem kaydı açılır.
2. Mekanik, elektrik ve kontrol hattı olasılıkları sıralanır.
3. En ucuz ve en az riskli test yönteminden başlanarak daraltma yapılır.
4. Kök neden doğrulandıktan sonra onarım planlanır.

Kök Neden Analizi

5N yöntemi, olay geriye doğru sorulur: neden oldu, neden o oldu, neden o da oldu diye devam ederek kök nedene ulaşılır. Balık kılıcı diyagramı ise insan, makine, yöntem, malzeme ve ölçüm kollarına ayrılarak olası nedenleri aynı kâğıda toplar. İki yöntem birlikte kullanıldığında hem çoklu nedenli arızalarda hem de tekrarlayan arızalarda etkili olur.

Arıza Süreleri ve Göstergeler

Makine güvenilirliğini iki temel değer özetler. MTBF ortalama arızalar arası süredir; toplam çalışma süresinin arıza sayısına bölünmesiyle bulunur. MTTR ortalama onarım süresidir; toplam onarım süresinin arıza sayısına bölünmesiyle bulunur. Kullanılabilirlik yüzdesi ise bu ikisinin toplamı içindeki MTBF payıdır. MTBF arttıkça kullanılabilirlik yükselir, MTTR arttıkça düşer.

Düzeltici Faaliyet ve Kayıt

Düzeltici faaliyet kaydında kök neden, uygulanan çözüm, kullanılan yedek parça, işlemi yapan kişi, başlangıç ve bitiş saati, tekrar kontrol tarihi ve önleyici öneri bulunur. Kayıt kapatılmadan üretim hattına teslim edilmez. Aynı makinede benzer belirti ikinci kez görülürse durdurulup kök neden derinleştirilir; aynı parçanın tekrar değiştirilmesi kabul edilmez.

Önleyici Bakıma Geçiş

Düzeltici bakım üretimi durdurur ve maliyeti yüksektir. Ölçüm verisi, kurtarma planı ve geçmiş arıza kayıtları analiz edildiğinde aynı hatanın önceden saptanması mümkün hâle gelir. Bu verilerden yararlanılarak bakım planına dönüş sağlanır; bakım planı da periyodik olarak güncellenir.

Ne Öğreneceğiz

Makine ve tezgâh arızalarının tespit yöntemlerini, arıza kayıtlarını, ortalama arıza sürelerini ve düzeltici faaliyet sürecini kapsayan uygulama konusu. Bu konuda ögrenme çıktıları:

• Makine arızalarını mekanik, elektrik ve kontrol hattına göre ayırt eder.
• Arıza tespitinde gözlem, ölçüm ve test yöntemlerini uygular.
• 5N ve balık kılıcı yöntemleriyle kök neden analizi yapar.
• MTBF, MTTR ve kullanılabilirlik değerlerini hesaplar ve yorumlar.
• Düzeltici faaliyet kaydını eksiksiz tutar ve tekrarı önleyici önlem önerir.

Ön Bilgi

Bu konuya başlamadan önce temel kavram ve ön koşulları kavramanız yardımcı olacaktır. Konunun çerçevesinde şu kavramlar dikkat ister:

• Arıza tespitine belirti gözlemiyle başlanır, parça değişimi en son aşamadır.
• Arıza kaydı tezgâh kodu, tarih, saat, belirti ve vardiya bilgisini içermelidir.
• 5N yöntemi kök nedene ulaşır, balık kılıcı çoklu nedenli arızaları gruplar.
• MTBF güvenilirliği, MTTR ise bakım organizasyonunun hızını gösterir.
• Aynı makinede tekrarlayan arızada parça değişimi değil süreç düzeltmesi aranır.
• Düzeltici faaliyet kaydı kapatılmadan üretim hattına teslim alınmaz.

Basit Örnek ve Günlük Yaşam

Günlük yaşamda ve mesleki bağlamda bir uygulama:

Soru: Bir torna tezgâhı yılda toplam 1500 saat çalışmış, bu sürede 5 arıza yaşanmıştır.

1. Adım 1: MTBF formülü: toplam çalışma saati ÷ arıza sayısı.
2. Adım 2: Değerleri yerine yazın: 1500 ÷ 5.
3. Adım 3: Bölme işlemini tamamlayın ve saat cinsini yazın.

Sonuç/cevap: MTBF = 1500 ÷ 5 = 300 saat bulunur.

İleri Örnek

Daha ileri bir uygulama:

Soru: Bir tezgâhın kritik yedek parça listesinde 30 çeşit parça vardır, depoda 21 çeşidi hazırdır.

1. Adım 1: Yedekleme oranı = depodaki çeşit ÷ toplam kritik çeşit × 100.
2. Adım 2: 21 ÷ 30 bölmesini yapın.
3. Adım 3: Yüzdeye çevirin.

Sonuç/cevap: Yedekleme oranı = 21 ÷ 30 × 100 = %70 bulunur.

Adım Adım Çözülmüş Örnek

Örnek 1: MTBF Hesabı konusunun adımları:

1. Adım 1: MTBF formülü: toplam çalışma saati ÷ arıza sayısı.
2. Adım 2: Değerleri yerine yazın: 1500 ÷ 5.
3. Adım 3: Bölme işlemini tamamlayın ve saat cinsini yazın.

Sık Yapılan Hatalar

MTBF ile MTTR kavramlarını karıştırmak: MTBF arızalar arası süreyi, MTTR ise bir arızanın giderilme süresini gösterir.

Kullanılabilirlikte yüzde işlemini atlamak: Oran sonucu 100 ile çarpılmadan yüzde olarak yazılamaz.

Kök neden yerine parçayı hedef almak: Yalnızca hasarlı parçayı değiştirmek arızayı geçici olarak giderir.

Arıza sayısını süreye bölmeyi ters yapmak: Sıklık için arıza sayısı pay, çalışma saati paydaydır.

Yeniden işlenmiş parçayı aynı sayıda denetlemeden üretime vermek: Yeniden işleme sonrası ölçüm ve kayıt şarttır.

Kendini Dene

Soru: Yönerge: Bir tezgâhta bir yılda toplam 1800 saat çalışma, 6 arıza ve 21 saatlik toplam onarım süresi kaydedilmiştir. MTBF, MTTR ve kullanılabilirlik değerlerini hesaplayıp bu değerlerin bakım planına nasıl yansıyacağını yazınız.

Örnek cevap: Puanlama anahtarı: MTBF hesabının doğru yapılması 5 puan; MTTR hesabının doğru yapılması 5 puan; kullanılabilirlik oranının hesaplanması 5 puan; sonuçların bakım planına yansıtılması 5 puan. Toplam 20 puan. Model cevap: MTBF = 1800 ÷ 6 = 300 saat; MTTR = 21 ÷ 6 = 3,5 saat; kullanılabilirlik = 300 ÷ 303,5 × 100 ≈ %98,8. Bu değerler yüksek kullanılabilirlik gösterse de MTTR'nin düşürülmesi için yedek parça hazırlığı ve teşhis sürecinin hızlandırılması bakım planına alınır.

Karşılaştırma Tablosu

Özet

Arıza tespiti belirti gözlemiyle başlar, ölçüm ve testlerle daraltma yapılarak kök nedene ulaşılır; parça değişimi en son aşamadır. 5N yöntemi olayı geriye doğru sorarak kök neden arar, balık kılıcı diyagramı ise insan, makine, yöntem, malzeme ve ölçüm kollarına ayırarak çoklu nedenli arızaları görünür kılar. Güvenilirlik göstergeleri MTBF = toplam çalışma saati ÷ arıza sayısı, MTTR = toplam onarım saati ÷ arıza sayısı biçimindedir; kullanılabilirlik yüzdesi ise MTBF ÷ (MTBF + MTTR) × 100 ile bulunur. Aynı makinede tekrarlayan belirti görüldüğünde parka değil sürece odaklanılır. Düzeltici faaliyet kaydı kök neden, çözüm, sorumlu, süre ve önleyici öneri alanlarıyla kapatılır; bu kayıtlar bakım planına dönüştürülür.