Dikiş Türleri ve Dikiş Kalitesi

Konu Anlatımı

Dikiş Türleri ve Dikiş Kalitesi

Dikiş, iki kumaş parçasını iplik yardımıyla birleştirme işlemidir ve giysinin en çok zorlanan yeridir. Bir dikişin kalitesi üç şeye bağlıdır: doğru dikiş türünün seçilmesi, doğru dikiş payının bırakılması ve dikiş yoğunluğunun şartnameye uygun kurulması. Bu konuda dikiş payı, dikiş türleri, dikiş adedi ve iplik uzunluğu hesaplarını, overlok kenar bağlamayı ve kalite denetimini sayısal örneklerle ele alacağız.

Bu derste ne öğreneceğiz?

Bu derste dikişin bileşenlerini tanıyacak, dikiş payının neden farklı değerlerde bırakıldığını açıklayacaksınız. Dikiş türlerini kullanım yerlerine göre ayırt edecek, bir parçadaki dikiş adedini ve buna bağlı olarak iğne deliği sayısını hesaplayacaksınız. Dikiş yoğunluğunu dikiş boyuyla ilişkilendirip iplik tüketimini hesaplayacaksınız. Overlok dikişin kenar bağlama işlevini ve iğne sayısına göre tiplerini öğrenecek, dikiş hatalarını tanıyıp düzeltici faaliyet uygulayacaksınız.

1. Ön Bilgi: Dikişin Bileşenleri

Bir dikişin dört bileşeni vardır: iğne, dikiş ipliği, kumaş ve dikiş hattı. İğne, ipliği kumaşın içine sokar ve kumaşta delik bırakır. Dikiş ipliği genellikle iplik numarası yüksek (ince) ve bükümlü bir ipliktir; dayanıklılığı iğne deliği çevresindeki baskıya bağlıdır. Kumaşın dokusu ve gramajı, iğne seçimini doğrudan belirler.

Dikiş hattı, dikiş payı ve işaretleme kalemleriyle kumaş üzerine çizilir. Hattın düzgünlüğü, dikişin düzgünlüğünü belirler; eğri bir hat, dikişlerin de eğri çıkmasına yol açar. Dikiş makinesi iğnesi, kumaşın kalınlığına göre seçilir; ince iğne kalın kumaşta delik genişletir ve dikişte hava kalır. Bu nedenle iğne seçimi dikkatsiz yapılmamalıdır.

Dikiş ipliğinin iplik bükümü ve iplik numarası dikiş kalitesini etkiler. Çok ince iplik kopmaya karşı savunmasızdır, çok kalın iplik ise kumaşta dökme yapar. Doğru iplik, kumaşın dokusuna ve dikiş tipine göre seçilir; dikiş ipliği genellikle Nm 50 ile Nm 100 aralığında seçilir. Nm değeri uzunluğun kütleye oranıdır: Nm 70 ipliğin tex karşılığı 1000 / 70 = 14,3 tex olarak bulunur.

2. Dikiş Payı ve Dikiş Hattı Hazırlığı

Dikiş payı, dikiş hattı ile kumaş kenarı arasında bırakılan genişliktir. Pay miktarı, ürünün kullanım yerine ve kumaşın cinsine göre belirlenir. Gömlek ve yaka gibi görünen yerlerde 10 ile 12 mm, etek ve cep gibi toplanmayan yerlerde 15 ile 20 mm, piping (boru) parçalarında ise daha geniş pay bırakılabilir. Dar pay, dikiş söküldüğünde kumaşın çekmesine neden olur.

Dikiş payı ölçülür. Cetvel ya da metre ile hattan kenara dik olarak ölçilir ve her parçada aynı değerin sağlandığı denetlenir. Pay eşit değilse dikiş hattı kumaşın bir bölümünde daha dar, diğerinde daha geniş kalır; dikilmiş ürünün içi görünür hâle gelir. Bu yüzden pay, dikmeden önce değil dikimden önce ölçülür ve kontrol edilir.

Dikiş hattının işaretlenmesinde kalem ve cetvel kullanılır. Kumaş önce düzleştirilir, sonra işaretleme yapılır. Kırışıklı ya da esnetilmiş kumaşta çekilen hat, dikildiğinde dikişlerin kıvrık çıkmasına yol açar. İki parça birleştirilecekse işaretleme her iki parçada ayrı ayrı ve aynı yönde yapılır; işaret yönü ters çevrilirse parçalar ters yere geçer.

3. Dikiş Türleri

Dikiş türleri kullanım yerine göre seçilir. Keten dikiş (keten dikişi) dikişlerin birbirine değmeyen, düz bir sıra oluşturduğu sık dikiştir; dış görünen dikişlerde ve dekoratif dikişlerde kullanılır. Ağız dikişi (astar dikimi) iki dikiş sırası arasında boşluk bırakılan dikiştir; iç yüzeyde astar dikimi olarak kullanılır. Kör dikiş, kumaşın kenarından girip birkaç milimetre içeride çıkan dikiştir; kumaşın alt yüzü görünmez.

Overlok dikiş, kumaş kenarındaki dağılma ipliğini bir araya getirip atkı iplikleriyle sararak kenarı kilitler. İki, üç, dört ve beş iğneli tipleri vardır; yaygın kullanılanlar 4/3 ve 5/3 iğneli modellerdir. Yaka dikişi dar bir şeridin kumaşa dikilmesidir. Baste (geçici dikiş) ise ana dikmeden önce parçaları sabitlemek için kullanılır ve sonra alınır.

Dikiş türü seçimi kalınlığa değil, işleve göre yapılır. Kumaşın kenarı açılacaksa ya da esneyecekse esnek dikiş, yıkamada çekecekse sabit dikiş tercih edilir. Yanlış dikiş türü, doğru iplik ve doğru pay ile bile ürünü kullanılamaz hâle getirebilir. Bu nedenle şartnamede dikiş tipi yazılıdır.

4. Dikiş Yoğunluğu ve Adet Hesabı

Dikiş yoğunluğu, birim uzunlukta bulunan dikiş adedidir ve genellikle dikiş adedi/santimetre olarak yazılır. Dış görünen dikişlerde 10 ile 12 dikiş/santimetre, iç dikişlerde 8 ile 10 dikiş/santimetre sık önerilir. Yoğunluk arttıkça dikiş daha sağlam olur; ancak aşırı yoğun dikiş kumaşı sertleştirir ve dikilmesi zorlaşır.

Bir parçadaki toplam dikiş adedi şu bağıntıyla bulunur: dikiş adedi = dikiş boyu (cm) × dikiş yoğunluğu (dikiş/santimetre). Örneğin 150 cm uzunluğunda bir dikiş hattında yoğunluk 10 dikiş/santimetre ise toplam dikiş 10 × 150 = 1500 adettir. Bu sayı, iğne deliği sayısının hesaplanmasında ve iplik tüketiminde kullanılır.

Her dikişte iki iğne deliği oluşur: iğne kumaşı bir kez girip bir kez çıkar. Bu nedenle 1500 dikişlik bir hatta 1500 × 2 = 3000 iğne deliği açılır. Delik sayısı arttıkça kumaşın yapısı zayıflar; çok sık dikişte kumaş yırtılabilir. Bu nedenle yoğunluk artırılacaksa iğne numarası küçültülerek iğne deliği daraltılır.

5. İplik Uzunluğu Tüketimi Hesabı

Bir dikişte tüketilen iplik uzunluğu iki parçadan oluşur: dikiş boyu ve atkı payı. Bağıntı şöyledir: bir dikişte iplik uzunluğu = dikiş boyu + atkı payı. Dikiş boyu 2 mm, atkı payı 3 mm olan bir dikişte her adım için 5 mm iplik harcanır. Atkı payı yeterli değilse iplik gergin çeker ve dikiş kabarır; fazla atkı payı ise dikişte dalgalanma yaratır.

Toplam iplik tüketimi ise toplam dikiş adediyle bir dikişteki uzunluğun çarpımıdır. Örnek: 1 metre dikiş hattında yoğunluk 10 dikiş/santimetre ise toplam dikiş 10 × 100 = 1000 adettir. Her dikişte 5 mm iplik harcanırsa toplam tüketim 1000 × 5 = 5000 milimetre yani 5 metredir. Bu değer, iplik sarfında planlama için kullanılır ve fire payı eklenerek sipariş verilir.

İplik tüketimi hesabına makine payı da eklenir. İğne kalkması, iplik kesme ve makine başlangıcı nedeniyle makine üzerinde kalan iplik kaybı vardır. Bu kayıp oranı genellikle yüzde 5 ile yüzde 10 arasındadır ve siparişte ayrıca eklenir. Ayrıca iğne değişiminde makinede kalan ip de tüketim listesine yazılır.

6. Overlok ve Kenar Bağlama

Kumaş kesildiğinde kenarlarındaki iplik uçları dağılır ve kumaş dokusu açılır. Overlok dikiş bu uçları toplayarak kenarın dağılmasını engeller. Makinede kumaş, bir iğne dizisi ve bir dağıtıcı (kayıcı) yardımıyla ilerler; dağıtıcı kenar ipliklerini toplar, atkı iplikleri kumaşın içine örülür ve kenar kilitlenir.

Overlok tipi iğne sayısıyla belirtilir. 4/3 iğneli tipte dört kenar iğnesi ve üç atkı iğnesi bulunur; 5/3 iğneli tipte ise bir iğne daha atkı ipliği çalıştırır ve daha esnek bir kenar elde edilir. İğne sayısı arttıkça kenar daha esnek ama daha kalın olur. Kumaşın esnekliğine göre tip seçilir.

Kenarın overloktan geçirilmesi işlemi kenar bağlama olarak adlandırılır. Naylon ya da pamuk iplikle, 4 mm eninde şerit dikilerek kenarın yıpranması önlenir. Kenar bağlama payı, kenarın dikişten sonraki toplam genişliğini belirler. Dar kenar bağlama kumaşı sıkılaştırır, geniş kenar bağlama daha serbest hareket bırakır.

7. Dikiş Hataları ve Kontrol

Dikiş hataları beş başlıkta toplanır. Gevşek dikiş atkı payının fazla olmasıyla, Sıkışık dikiş atkı payının az olmasıyla oluşur. Kırışık dikiş, kumaşın işaretleme sırasında hizasız kesilmesi ya da dikiş boyunun fazla bırakılmasıyla oluşur. İğne kırılması kumaşın gramajına uygun iğne seçilmediğinde, iplik kopması ise iğne deliğinin büyük olduğu ya da ipliğin aşınmış olduğu durumlarda görülür.

Kontrol iki aşamada yapılır: dikim sırasında gözle ve dikim sonrası ölçümle. Gözle kontrolde dikiş sırasının düzgünlüğü, atlama olup olmadığı ve iğne kırıntısı incelenir. Ölçümde dikiş adedi sayılır, pay ölçülür, dikiş genişliği ve uzunluğu cetvelle denetlenir. Şartnamedeki değerlerle karşılaştırılır ve sapma varsa kayda geçirilir.

Sökme işlemi de bir kontrol yöntemidir. Üretim başında bir dikiş sökülerek payın ve dikiş yoğunluğunun doğru olup olmadığı kontrol edilir. Sökülen dikişin ipliği üzerinde kalıntı bırakıp bırakmadığı da gözle değerlendirilir. Bu kontrol, hatalı üretimi baştan önler; yüzlerce parçadan sonra fark edilmesi çok daha pahalıdır.

8. Dikiş Kalitesi Değerlendirmesi

Dikiş kalitesi dört başlıkta değerlendirilir: görünüm, sağlamlık, konfor ve boyut uyumu. Görünümde dikiş sırasının düzgünlüğü ve iki tarafta da eşitlik değerlendirilir. Sağlamlıkta dikiş çekme testi ve dikiş sıklığına bakılır. Konforda dikişin cilde değmemesi ve katlanma yapmaması önemlidir. Boyut uyumu ise ölçü kontrol listesiyle yapılır.

Görünüm değerlendirmesi gözle ve standart ışıkta yapılır. Dikişte ilmek kaçması, iplik tüycüğü ve dikiş başlarının düzensiz olması görünüm puanını düşürür. Renk ve iplik seçimi de görünüme etkilidir; dikiş ipliği kumaş rengine yakın seçilirse dikiş daha temiz görünür. Dikiş rengi ile kumaş rengi arasındaki fark, dikiş sırasını belirginleştirir ve dekoratif amaçla kullanılır.

Kalite değerlendirmesi sonunda karar yazılır: kabul, koşullu kabul ya da ret. Koşullu kabulde düzeltici faaliyet ve sonraki parti için önlem tanımlanır. Değerlendirme yalnız üretimci değil, müşteri temsilcisi tarafından da yapılır ve iki tarafın imzaladığı bir raporla belgelenir. Böylece kalite, tartışmaya değil ölçüme dayanır.

9. Basit Örnek

150 cm uzunluğunda bir dikiş hattında yoğunluk 10 dikiş/santimetre olarak belirlenmiştir. Toplam dikiş adedi 10 × 150 = 1500 adet, bu hatta açılacak iğne deliği sayısı ise 1500 × 2 = 3000 adettir. Dikiş boyu 2 mm, atkı payı 3 mm ise her dikiş için 5 mm iplik harcanır ve toplam tüketim 1500 × 5 = 7500 milimetre bulunur.

10. İleri Örnek

Aynı 150 cm'lik dikiş hattı dakikada 400 dikiş hızında dikilecektir. Süre 1500 / 400 = 3,75 dakika olarak bulunur. Bu bilgi planlamada kullanılır; 10 parçadan oluşan bir grupta toplam dikiş 15000 adede çıkacağından süre 15000 / 400 = 37,5 dakikadır. İplik sarfı ise makine payıyla birlikte hesaplanır; yüzde 8 fire eklendiğinde planlanan iplik miktarı 7500 / 100 × 108 = 8100 milimetre olur.

11. Adım Adım Çözülmüş Örnek

Aşağıdaki senaryoda, 60 cm uzunluğunda bir yaka parçası için dikiş hesapları yapılacaktır.

1. Adım 1: Dikiş payı belirlenir: görünen yaka için 10 mm.
2. Adım 2: Pay ölçülür ve işaretlenir; iki parçada aynı değerin sağlandığı doğrulanır.
3. Adım 3: Dikiş yoğunluğu seçilir: 12 dikiş/santimetre.
4. Adım 4: Toplam dikiş hesaplanır: 12 × 60 = 720 dikiş.
5. Adım 5: İğne deliği sayısı bulunur: her dikişte iki delik olduğundan 720 × 2 = 1440 delik.
6. Adım 6: Dikiş boyu ve atkı payı belirlenir: 2 mm ve 3 mm.
7. Adım 7: Birim iplik tüketimi hesaplanır: 2 + 3 = 5 mm.
8. Adım 8: Toplam iplik tüketimi bulunur: 720 × 5 = 3600 mm.
9. Adım 9: Makine payı eklenir: yüzde 8 fire ile 3600 / 100 × 108 = 3888 mm.
10. Adım 10: Dikim süresi hesaplanır: dakikada 400 dikişte 720 / 400 = 1,8 dakika.

Bu hesap planlama defterine yazılır. Kumaşın esnek olması durumunda yoğunluk 10'a düşürülür ve dikiş adedi buna göre yeniden hesaplanır; iplik sarfı da değişir.

12. Kavram Karşılaştırma Tablosu

Sık Yapılan Hatalar

• Dikiş payını dikmeden sonra ölçmek: Pay dikimden önce ölçülmeli ve iki parçada eşit olduğu doğrulanmalıdır.
• Atkı payını sabit vermek: Gevşek dikişte fazla, sıkışık dikişte az atkı payı gerekir; kumaş cinsine göre ayarlanır.
• Dikiş yoğunluğunu aşırı artırmak: Aşırı sık dikiş kumaşı sertleştirir ve yırtılma riskini artırır; iğne numarası birlikte değerlendirilir.
• Kumaşın gramajına uygun iğne seçmemek: İnce iğne kalın kumaşta geniş delik açar ve dikişte hava kalır.
• İşaretlemeyi kırışık kumaşta yapmak: Çekilen hat, dikildiğinde dikişlerin kıvrık çıkmasına yol açar.
• Makine payını hesaba katmamak: İğne kalkması ve iplik kesme nedeniyle yüzde 5 ile yüzde 10 fire eklenmelidir.
• Overlok tipini kumaşın esnekliğine göre seçmemek: İğne sayısı arttıkça kenar daha esnek ama daha kalın olur; kumaşa uygun tip seçilir.
• Kalite kararını sözlü vermek: Kabul, koşullu kabul ya da ret kararı yazılı raporla belgelenmelidir.

Özet

Dikiş, iki kumaş parçasını iplikle birleştirme işlemidir ve kalitesi dikiş türü, dikiş payı ve dikiş yoğunluğu ile belirlenir. Dikiş payı ürünün kullanım yerine göre belirlenir ve dikimden önce ölçülerek iki parçada eşitliği doğrulanır. Dikiş yoğunluğu birim uzunluktaki dikiş adedidir; toplam dikiş adedi, dikiş boyu ile yoğunluğun çarpımıdır. Her dikişte iki iğne deliği oluşur, bu yüzden delik sayısı dikiş adedinin iki katıdır. Bir dikişte tüketilen iplik, dikiş boyu ile atkı payının toplamıdır; toplam tüketim bu değerin dikiş adediyle çarpımıdır. Overlok dikiş kumaş kenarındaki dağılmış iplikleri kilitler ve 4/3 ile 5/3 iğneli tipleri vardır. Dikiş kalitesi görünüm, sağlamlık, konfor ve boyut uyumu başlıklarında değerlendirilir ve karar yazılı raporla belgelenir.

Kendini Dene

Bu konunun öğrenme çıktısı, bir ürünün dikiş payını ve yoğunluğunu belirleyebilmen, dikiş adedini ve iplik tüketimini hesaplayabilmen ve kalite kontrol listesini uygulayabilmenizdir. Yedi maddelik bir kontrol listesi hazırla: dikiş payı, dikiş türü, dikiş yoğunluğu, dikiş adedi, iğne deliği, iplik tüketimi, kalite kararı. Her madde için bir sayısal işlem ya da ölçüm göster. Toplam 20 puan üzerinden değerlendirilecek çalışmada her madde için 2 puan, hesap doğruluğu için 6 puan verilir.