Kızak ve Diğer Talaşlı İşlemler

Konu Anlatımı

Kızak ve Diğer Talaşlı İşlemler

Talaşlı imalatta malzemeden talaş ayırmak, kesicinin belirli bir hız ve ilerlemeyle iş parçasına girmesine dayanır. Bu ilkeler tornalama ve frezelede öğrenilir; kızak, planya ve taşlama işlemlerinde de aynı mantık farklı düzeneklerle uygulanır. Kızak işleminde kesici, iş parçasına tek yönde ve sabit ilerleme hızıyla taşınır. Planyada iş parçası tezgâh yüzeyine yaslanarak sabitlenir, kesici tezgâha paralel hareket eder. Taşlamada ise aşındırıcı tanelerden oluşan taş, devirli biçimde parçaya bastırılır.

Bu üç işlemde de iş parçası sabit, malzemeyi ayıran parça hareketlidir. Kesicinin ayırdığı tabakaya talaş denir ve talaşın kalınlığı, kesme açısı ile ilerleme arasındaki bağıntıdan bulunur. Kızaklama kalın talaşla kaba ölçüyü alır, taşlama ise çok ince talaş ve tozla son ölçüyü verir. Bu nedenle aynı parçanın üretiminde işlem sırası kızaklamadan taşlamaya doğru gider.

1. Ne Öğreneceğiz ve Ön Bilgi

Bu konuda kızak işleminin çalışma düzenini, kızak ağzı ile ilerleme arasındaki ilişkiyi, planyada parçanın tezgâha bağlanma yolunu ve taşlamada taş seçimi ile devir sınırlarını öğreneceğiz. Ön bilgi olarak tornada iş parçasının döndüğünü ve kesicinin tezgâhta sabit durduğunu bilmek gerekir. Kızakda bu roller yer değiştirir: kesici hareket eder, iş parçası sabittir.

• Kızak: kesici, iş parçasına tek yönde ve sabit ilerlemeyle taşınır.
• Planya: parça tezgâh yüzeyine yaslanır ve kelepçelenir, kesici tezgâha paraleldir.
• Taşlama: aşındırıcı taş devirli biçimde parçaya bastırılır, talaş yerine toz oluşur.

Her üç işlemde de talaş çıkarılır; yalnız taşın çıkardığı talaş miktarı çok küçüktür. Bu fark, işlem sonunda yüzeyin kalitesini ve ölçü toleransını doğrudan belirler.

2. Temel Kavramlar ve Sınıflandırma

Kızak ağzı, kesicinin tezgâh yüzeyiyle yaptığı açıdır. Ağız küçükçe talaş ince ve hızlı çıkar; ağız büyüdükçe talaş kalınlaşır, iş yavaşlar ve kesici daha çabuk aşınır. İlerleme, kesicinin birim zamanda aldığı yoldur. Kenar açısı ise kesicinin iki kenarı arasındaki açıdır; düz kesicilerde bu açı 90 derecedir, talasan kesicilerde ise küçülür ve talaş daha kolay ayrılır.

El planyası, tabanı düz bir gövdeye sahip, elle kullanılan kızaklama aracıdır. Ağaç işlerinde kullanılan tezgâh planyası, tezgâhın kendi yüzeyini düzeltmeye yarar. Sülük planyası, küçük parçaların yan yana dizilmiş gövdelerle bir seferde düzeltilmesini sağlar; gövdelerin yan yana olması parçanın kaymasını da engeller. Ağız ayarı, bu araçların hepsinde kesici ağzının tabana göre eğimini değiştirerek yapılır.

Taşlama taşları gövde bakımından sınıflandırılır. Çelik gövdeli taşlar döküm ve çelik parçaların kaba taşlanmasında, elmas gövdeli taşlar cam ve seramik gibi sert yüzeylerde kullanılır. Yüzey düz (sanal), profil (kaba) ya da ara (çapraz) şeklinde olabilir. Her taşın üzerindeki etikette çapı, kalınlığı, en yüksek devri ve hangi iş için üretildiği yazılıdır.

3. Basit Örnek ve Adım Adım Çözüm

Bir kızak bıçağının ağzı tezgâh yüzeyine 30 derece açıyla ayarlanmıştır. Kesicinin ilerlemesi 0,2 mm olan bir işlemde çalıştırılacaktır. Çıkacak talaşın kalınlığı, talaş kalınlığı bağıntısıyla bulunur.

1. Adım 1: Kesme açısının teğet değeri belirlenir, 30 derece için bu değer 0,577 olarak alınır.
2. Adım 2: İlerleme değeri bu teğet değerle çarpılır, 0,577 ile 0,2 mm çarpılır.
3. Adım 3: Çarpım sonucu 0,115 mm bulunur ve bu değer beklenen talaş kalınlığıdır.
4. Adım 4: Ağız açısı küçültülürse kalınlık daha da azalır, işlenen yüzey incelir.

Bu bağıntı kaba kızaklamadan ince kızaklamaya kadar bütün kızak işlemlerinde aynıdır; değişen yalnız ağız açısı ve ilerlemedir. Ağız büyük, ilerleme küçük tutulursa talaş incelir ve yüzey pürüzsüzleşir. Ağız küçük, ilerleme büyük tutulursa işlem hızlanır, kesici daha çok aşınır.

4. İleri Örnek ve Saha Uygulaması

Atölyede dikdörtgen kesitli bir çelik parçanın üst yüzeyi kızaklanacaktır. Parçanın üzerinde 0,05 mm'lik bir fazlalık ölçülmüştür. İşlem şu sırayla yürütülür.

1. Parça tezgâh yüzeyine yaslanır, kelepçeler sıkılırken parçada çökme olmadığı kontrol edilir.
2. Kaba kızaklama ile parçadan fazla malzeme alınır, her geçişte ağız açısı sabit tutulur.
3. Ölçüm yapılır ve kalan fazlalık, son işlem olan taşlamaya bırakılır.
4. Taş, etiketindeki devir sınırına uyularak seçilir, parça ince tabakayla ölçüye getirilir.

Bu uygulamada iki talaşlı düzenek bir arada kullanılır: kızak ölçüyü büyük adımlarla alır, taşlama ise son ölçüyü tamamlar. Arada ortaya çıkabilecek çatlak ya da aşırı ısınma ölçüyü bozacağı için kaba işlem sonrası ara kontrol yapılması gerekir.

5. Karşılaştırma Tablosu ve Denetim

Her iki işlem grubunda da denetim aynı mantıkla kurulur: işlem öncesi tezgâh, kesici ve koruyucu kontrol edilir; işlem sırasında talaş çıkışı izlenir; işlem sonrasında ise ölçüm yapılarak hedefe uygunluk aranır.

• İşlem öncesi: tezgâh düzlemi, kesici ağzı ve kelepçe sıkılığı denetlenir.
• İşlem sırasında: talaşın düzgün çıktığı ve parçanın sabit kaldığı gözlenir.
• İşlem sonrası: ölçüm, yüzey denetimi ve gerekirse tekrar işleme kararı verilir.

6. Sık Yapılan Hatalar, Özet ve Kendini Dene

Sık yapılan ilk hata, parçayı tezgâh yüzeyine tam oturtmadan işleme başlamaktır; bu durumda yüzey eğimlenir ve ölçü tutmaz. İkinci hata, talaşın çıkış yönüne uygun koruyucu kullanmamaktır. Üçüncü hata, taşın etiketindeki devir sınırını göz ardı etmektir; taş kırılabilir. Dördüncü hata, kızaklama sonrası ölçüm yapmadan işlemi bitirmektir. Kızak kaba ölçü veren bir işlem olduğu için son ölçü mutlaka taşlamayla alınır.

Özetle kızak ve planyada kesici hareket eder, iş parçası tezgâh yüzeyine yaslanır, talaş kalınlığı ağız açısı ile ilerlemeye bağlıdır. Taşlamada aşındırıcı taş döner, talaş toz hâlinde atılır ve taşın çapı ile devri etiket sınırına uymak zorundadır. Her iki işlemde de koruyucu, denetim ve ölçüm adımı atlanmaz.

Kendini dene: bir parçanın kızaklama ve taşlama aşamalarını ayrı ayrı yaz; hangi ölçün hangi işlemde alındığını, o işlemin neden seçildiğini gerekçesiyle açıkla. Sonra aynı parçaya ait iki talaşın görünümünü karşılaştır ve hangisinin taşlamadan kaldığı sonucuna var.