9. SınıfMakine ve Tasarım Teknolojisi

Taşlama ve Taşlama Makineleri — Çalışma Sayfası

Kazanımlar, önemli noktalar ve sık yapılan hatalar tek sayfada.

Bu konuda öğrenecekleriniz

Ayrır: Taşlamayı talaşlı işlemeden ayırt eder ve iki yöntemi karşılaştırır.
Hesaplar: Taş gövde hızını, devir sınırını, avansı ve tanjansiyel avansı hesaplar.
Seçer: İş parçası malzemesine uygun taş cinsini ve gövde hızını belirler.
Uygular: Taş kontrolünü, denge kontrolünü ve taş değişimini doğru yapar.
Denetler: Taşlanan parçanın ölçüsünü üç noktadan alır ve kabul kararını verir.

Taşlamada kopan malzeme talaş değil çok ince taneli tozdur; bu yüzden yönteme taş çıkışı denir.
Talaşlı işlemede ısı talaşla uzaklaşır, taşlamada ısı iş parçasının içine girer; soğutma zorunludur.
Taş gövde hızının taşın cinsine göre kesin bir üst sınırı vardır ve bu sınır aşılmaz.
Aynı gövde hızı için taş çapı iki katına çıkarsa devir yarıya iner.
Alüminyum oksit taşları çelik ve dökme demirde, silisyum karbür gövdeyi çabuk aşındırmada, elmas ise çok sert malzemelerde kullanılır.
Radyal avans avans katsayısı ile taş çapının karekökünün çarpımıdır; tanjansiyel avans iş hızı ve iş çapına bağlıdır.
Kaba kazımada avans ve iş hızı yüksek, ince işlemede düşük tutulur.
Taş kullanılmadan önce çatlama denetimi ve denge kontrolü yapılmalıdır.
Taş mili iki yanından aynı pullarla kıskaclanmalıdır; tek taraflı taş titreşir ve ölçü hatası verir.
Taşlanan parça mikrometreyle en az üç noktadan ölçülür ve parça soğuduktan sonra ölçüm alınır.

Taş gövde hızı: Vs = 3,1416 × D × n / 1000 (Vs: m/dk, D: mm, n: d/dk).
Gövde hızının saniye cinsine çevrilmesi: Vs(m/s) = Vs(m/dk) / 60.
Kesme hızı: V = 3,1416 × D × n / 1000 (V: m/dk, D: mm, n: d/dk).
Hız sınırından devir: n = Vs × 60000 / (3,1416 × D).
Radyal avans: a = k × √d (k: avans katsayısı mm/dk, d: taş çapı mm).
Tanjansiyel avans: vt = 1000 × vc / (3,1416 × D) (vt: mm/dk, vc: iş hızı m/s, D: iş parçası çapı mm).
200 mm taş ve 1500 d/dk için gövde hızı 942,5 m/dk, saniyede 15,7 m/s olur.
Aynı gövde hızı için taş çapı iki katına çıkarsa devir yarıya iner.
Mil taşlamada çap payı, hedef çap ile başlangıç çapı arasındaki farktır: Ø50,0 mm'den Ø49,9 mm'e taşlamada pay 0,1 mm'dir.
Taş gövde hızı sınırları: alüminyum oksit taşlarında 30-35 m/s, elmas taşlarında 60-80 m/s.

Taş etiketindeki gövde hızı sınırını aşmak: Sınır aşıldığında taşın bağlayıcısı dayanamaz ve gövde parçalanır. Kırılan parçalar hem tezgâha hem iş parçasına zarar verir.
Aynı hızı korumak için devri taş çapıyla aynı oranda artırmak: Gövde hızı çapla doğru orantılıdır. Çap iki katına çıkarsa aynı hız için devir yarıya inmelidir.
Avansı bir anda yükseltmek: Tek geçişte yüksek avans parçayı ısıtır, yüzey pürüzlülüğünü artırır ve ölçü hedefi kaçırılır. Avans kademeli artırılır.
Çatlak taşı kullanmaya devam etmek: Çatlak taş kırılır ve kırılan parça iş parçasını çizer. Kullanılmadan önce çatlama denetimi yapılmalıdır.
Taşı tek tarafından takmak: Tek taraflı taş dengesiz döner, titreşim yapar ve parçada dalgalı ölçü hatası oluşur. Taş iki yanından aynı pullarla kıskaclanmalıdır.
Sıcak parçayı ölçerek taşlamaya devam etmek: Sıcak parça genişlemiş olduğundan hedeften küçük okunur ve gereğinden fazla malzeme kaldırılır. Ölçüm soğuk parçada alınır.
Tek noktadan ölçüm yapıp parçayı kabul etmek: Taşlama sonrası parça eksen eğikliği ve koniklik gösterebilir. En az üç noktadan ölçüm yapılmalıdır.
Taş çıkışı dolduktan sonra taşı kullanmaya devam etmek: Dolmuş taş gövdesi sertleşir, isabet edemez hale gelir ve yüzey kalitesi düşer. Taş değişimi kalite kararıdır.

Taş sorularında önce çap mı iş parçası çapı mı verildiğini ayır; gövde hızı taş çapıyla, iş hızı iş parçası çapıyla hesaplanır.
m/dk ile m/s arasındaki geçişte 60'a böl; bu adım atlanırsa hız 60 kat hatalı çıkar.
Avans sorularında katsayı değeri mm/dk, taş çapı mm olarak yazılmalıdır; birim karışırsa sonuç onlarca kat hatalı çıkar.
Taş seçimi sorusunda önce iş parçasının malzemesini sor, sonra işin amacını (kaba mı ince mi) sor.
Devir sorusunda tezgâhın devir sınırını ayrıca kontrol et; sınır hesabı geçersiz kılar.
Taşlama sonrası ölçümde parçanın durduğundan ve soğuduğundan emin ol; bu iki koşul sağlanmadan ölçüm değeri karara bağlanmaz.
Üç noktadan ölçümde değerler birbirine yakın çıkmalıdır; fark büyükse tezgâh ayarı değil iş parçası konumu araştırılır.

Bu sayfayı okuduktan sonra konu anlatımını tekrar oku ve kendi cümlelerinle özetle.