Üretim Yeri Yerleşimi, Malzeme Akışı ve Ekipman Kapasitesi

Konu Anlatımı

Üretim Yeri Yerleşimi, Malzeme Akışı ve Ekipman Kapasitesi

Konfeksiyonda üretim, kumaşın depodan kesime, kesimden dikime, dikimden ütüye ve ütüden sevkata taşındığı bir akış içinde gerçekleşir. Bu akışın her adımı bir alan, bir ekipman ve bir taşıma işlemi gerektirir. Yerleşim planı bu adımların sırasını, alan payını ve taşıma mesafesini belirler. Plan iyi yapılmadığında malzeme gereksiz yerde bekler, taşıma mesafesi uzar, fire artar ve darboğaz oluşur. Bu derste önce alan dağılımını, sonra taşıma kapasitesini, en sonunda ekipman hattının darboğaz çözümünü hesaplayacağız.

Bu derste ne öğreneceğiz?

Bu derste toplam üretim yeri alanının bölge oranlarına göre bölünmesini ve toplam denetimini yapmayı, günlük taşıma ihtiyacını sefer sayısına çevirip taşıma kapasitesiyle karşılaştırmayı, üretim hattındaki darboğaz halkayı bulup verim kaybını hesaplamayı, darboğazı giderecek ekipman sayısını kapasite üzerinden bulmayı ve yerleşim planının fire ile işçilik maliyetine etkisini tartışmayı öğreneceğiz. Ayrıca tek yönlü akış ile geri dönüşlü yerleşimin farkını karşılaştıracağız.

Ön bilgi

Birinci ön bilgi akış düzenidir. Ürünün üretim yolunu izlediği sıraya verilen addır. Tek yönlü akışta ürün her bölgeden bir kez geçer ve geri dönmez; geri dönüşlü yerleşimde ise bazı bölgelerde ürün aynı noktaya ikinci kez uğrar. Tek yönlü akış taşıma mesafesini ve beklemeyi azaltır, ama yerleşim düzeni karmaşıksa malzeme birbirinin önünü kapatır.

İkinci ön bilgi malzeme elleçlemedir. Ürünün bir bölgeden diğerine taşınmasıdır. Elleçleme hem zaman hem işçilik hem de fire maliyeti doğurur. Kumaş taşınırken bükülme, sürtünme ve düşme olabilir; bu yüzden elleçleme mesafesi kısa tutulmakla kaldırılmaz, uygun taşıma aracıyla güvenli biçimde yapılır.

Üçüncü ön bilgi ekipman kapasitesidir. Bir makinenin saatte veya vardiyada işleyebileceği en yüksek üretim miktarıdır. Kapasite zaman çizelgesi üzerinden belirlenir: makine kaç saat çalışıyor, o saatte kaç adet işliyor ve hangi sıklıkla arıza veriyor. Kapasitesi düşük olan ekipman hattın önünü keser.

Alan Dağılımı ve Yerleşim Oranları

Üretim yeri toplam alanı, işlerin doğası gereği birbirine eşit değildir. Dikim en çok alanı ister çünkü hem makine hem iş istasyonu hem ara geçiş payı gerektirir. Kesim ve depolama daha az alanla yürür; dolaşım ve güvenlik payı ise hiçbir iş yapmaz ama olmazsa olmazdır.

Alan hesabı, toplam alanın bölgelere verilen yüzde oranlarıyla çarpılmasıyla yapılır. Hesap sonrası mutlaka denetim yapılır: bulunan alanların toplamı verilen toplam alana eşit olmalıdır. Eşitlik sağlanmıyorsa oranlarda toplamı yüzde 100 yapmayan bir hata vardır ve bu hata yerleşimde boş ya da çakışan alan olarak ortaya çıkar.

Malzeme Akışı ve Elleçleme Kapasitesi

Akış tasarımının amacı, malzemeyi gereksiz taşımadan hedefe ulaştırmaktır. Bu amaçla taşıma işlemleri bir sefer kavramıyla sayılır: bir sefer, aracın bir yeri doldurup diğer yere taşımasıdır. Günlük sefer sayısı, günlük taşınacak miktarın bir seferde taşınan miktara bölünmesiyle bulunur ve yukarı yuvarlanır.

Taşıma kapasitesi ise aracın gün içinde kaç sefer yapabileceğidir. Bu değer, aracın günlük çalışma süresinin bir seferin tamamı için gereken süreye bölünmesiyle bulunur. Bir sefer süresi yükleme, taşıma ve boşaltma sürelerinin toplamıdır; yalnız taşıma süresi kullanılırsa kapasite olduğundan yüksek hesaplanır.

Talep ile kapasite karşılaştırılır. Talep kapasiteyi aşarsa taşıma hattı darboğazdır ve ya ek araç eklenir ya sefer başına miktar artırılır. Talep kapasitenin belirgin altındaysa araç kapasitesi atıldır; bu durumda araç sayısı azaltılarak işçilik maliyeti düşürülebilir.

Ekipman Hattı ve Darboğaz Çözümü

Üretim hattı bir zincirdir ve zincirin üretim hızı en yavaş halkayla sınırlıdır. Ölçüm için her ekipmanın saatlik kapasitesi birim zamana düşürülür; en düşük değer hattın kapasitesidir. Bu değer beklenen üretim miktarından düşükse aradaki fark verim kaybıdır ve kayıp planlama dosyasına yazılır.

Darboğaz iki biçimde giderilebilir. İlki paralel ekipman eklemektir; ekipmanın saatlik kapasitesi darboğazın kapasitesi kadar artar ve hattın kapasitesi bir sonraki halkaya göre yeniden belirlenir. İkincisi ekipmanın hızını artırmaktır; bu yol ekipman üreticisinin belirttiği sınırın içinde kalır ve çoğu dikim makinesinde uygulanabilir değildir.

Ekipman sayısı hesaplanırken hedef kapasite saatlik değere çevrilir ve darboğaz ekipmanının saatlik kapasitesine bölünür. Sonuç tam sayıya yuvarlanır ve yuvarlanan değerin hedefi karşıladığı ayrıca denetlenir. Denetim atlanırsa yetersiz ekipmanla hedefe ulaşılamaz ve darboğaz bir sonraki halkaya kayar.

Yerleşimin Fire ve Maliyet Etkisi

Yerleşim, fire üzerinde doğrudan etkilidir. Uzun taşıma mesafesi kumaşın bükülme ve düşme riskini artırır; düşen ve bükülen kumaş kesimde fireye dönüşür. Ayrıca bekleyen ürün toz ve nem alır, bu da kalite sorunlarına yol açar. Bu nedenle kesim ile dikim, depoyla sevkiyat arasındaki mesafe kısa tutulur.

Yerleşim işçilik maliyeti üzerinde de etkilidir. Kötü yerleşimde operatör malzemeye ulaşmak için üretim alanını terk eder ve boş yürüyüş süresi eklenir. Bu süre dışarıda ölçülmezse görünmez; ölçüldüğünde yerleşim değişikliğinin gerekçesi netleşir. Yerleşim kararı bu nedenle hem teknik hem maliyet değerlendirmesiyle verilir.

Basit örnek

Bin iki yüz metrekarelik kapalı alanda üretim yapılacaktır. Alanlar kesim yüzde yirmi, dikim yüzde kırk beş, ütü ve paketleme yüzde on beş, depo yüzde on ve dolaşım yüzde on oranında dağıtılacaktır. Kesim alanı bin iki yüz ile yüzde yirminin çarpımıdır: 1200 × 0,20 = 240 metrekare. Dikim alanı 1200 × 0,45 = 540 metrekare. Ütü ve paketleme alanı 1200 × 0,15 = 180 metrekare. Depo alanı 1200 × 0,10 = 120 metrekare. Dolaşım alanı da 1200 × 0,10 = 120 metrekare. Alanların toplamı 240 + 540 + 180 + 120 + 120 = 1200 metrekaredir; hesap verilen alanla birebir tutarlıdır.

İleri örnek

Atölyede dikim bandı günde bin beş yüz metre kumaş işleyebilmektedir. Ütü hattı ise saatte kırk metre üretmektedir ve sekiz saat çalışmaktadır. Ütü hattının günlük kapasitesi saatlik üretimle vardiya süresinin çarpımıdır: 8 × 40 = 320 metre. Bin beş yüz metrelik dikim kapasitesine karşı ütü hattı yalnızca üç yüz yirmi metreyi işleyebilmektedir; bu yüzden darboğaz ütü hattıdır. Verim kaybı, hedef kapasiteden darboğaz kapasitesi çıkarılarak bulunur: 1500 − 320 = 1180 metre. Hedefe ulaşmak için gereken ütü kapasitesi saatlik olarak 1500 ÷ 8 = 187,5 metredir. Bir ütü makinesi saatte kırk metre ürettiğine göre 187,5 ÷ 40 = 4,69 makine gerekir ve bu değer yukarı yuvarlanarak beş ütü makinesi bulunur. Denetim: 5 × 40 = 200 metre/saat ve 200 × 8 = 1600 metre, bin beş yüz metrelik hedefi karşılar.

Adım adım çözülmüş örnek

Soru: Forklift günde dört yüz seksen dakika çalışabilmektedir. Bir taşıma seferinin tamamı, yani yükleme, taşıma ve boşaltma birlikte on beş dakika sürüyor. Günde bin beş yüz metrelik kumaş kesimden dikime, dikimden ütüye ve ütüden sevkiyata aynı miktar olarak taşınmaktadır. Forkliftin sefer başına taşıyabildiği miktar iki yüz elli metredir. Günlük sefer ihtiyacı kaçtır ve forklift darboğaz mıdır?

Adım 1 — Günlük çalışma süresini dakika olarak doğrula. Forklift günde 480 dakika çalışmaktadır; bu süre bakım ve molalar düşülmeden verilmiştir.

Adım 2 — Birim sefer süresini belirle. Seferin tamamı yükleme, taşıma ve boşaltmayı kapsar ve bu süre on beş dakikadır. Yalnız taşıma süresi kullanılırsa kapasite yanlış hesaplanır.

Adım 3 — Günlük sefer kapasitesini hesapla. Kapasite, günlük çalışma süresinin birim sefer süresine bölünmesiyle bulunur: 480 ÷ 15 = 32 sefer.

Adım 4 — Her hat adımı için sefer ihtiyacını hesapla. Her adımda bin beş yüz metre taşınır ve sefer başına iki yüz elli metre taşınır: 1500 ÷ 250 = 6 sefer. Bu ihtiyaç üç hat adımı için aynıdır.

Adım 5 — Toplam sefer ihtiyacını bul. Üç hat adımının toplamı 3 × 6 = 18 seferdir.

Adım 6 — Talep ve kapasiteyi karşılaştır. Kapasite 32 sefer, ihtiyaç 18 seferdir. İhtiyaç kapasiteden küçük olduğu için taşıma hattı darboğaz değildir; hatta atıl kapasite vardır.

Adım 7 — Denetim ve karar. Atıl kapasite bulunduğu için araç sayısı azaltılabilir; ancak bu karar, bakım duruşları ve yoğun gün yükü de hesaba katılarak verilmelidir. Yalnız günlük talebe bakarak karar verilirse, tek aracın arızalandığı gün hat durur.

Kavram karşılaştırma tablosu

Tabloyu okurken iki noktaya dikkat edilir. Sefer süresi yalnız taşımayı değil yükleme ve boşaltmayı da kapsar; bu ayrım yanlış yapılırsa taşıma kapasitesi gereğinden yüksek görünür. Verim kaybı ise bir hata değil, planlama çıktısıdır; kaybın kaydı tutulmazsa eksik ekipman kararı verilir.

Sık Yapılan Hatalar

• Hata: Alan oranlarının toplamının yüzde 100 olmamasına rağmen hesaba devam etmek. Yanlışı: Alanların toplamı verilen alandan farklı çıkar, yerleşimde boş ya da çakışan alan oluşur. Doğrusu: Hesap sonrası toplam denetimi yapılır.
• Hata: Taşıma kapasitesini yalnız taşıma süresine bölerek hesaplamak. Yanlışı: Yükleme ve boşaltma süresi hesaba girmediği için kapasite yüksek çıkar, araç eksik planlanır. Doğrusu: Sefer süresi yükleme, taşıma ve boşaltmanın toplamıdır.
• Hata: Kesim ile dikim arasını bilinçli olarak uzaklaştırmak. Yanlışı: Elleçleme mesafesi uzar, kumaş bükülür ve fire artar. Doğrusu: Aynı akış üzerinde birbirine yakın konumlanır.
• Hata: En hızlı ekipmanı hat kapasitesi olarak almak. Yanlışı: En yavaş ekipman hattın önünü keser, ölçülen üretim düşük çıkar. Doğrusu: Saatlik kapasitesi en düşük halka hat kapasitesidir.
• Hata: Verim kaybını kaydetmemek. Yanlışı: Hattın neden hedefe ulaşmadığı görünmez, eksik ekipman kararı verilir. Doğrusu: Hedef kapasite ile darboğaz kapasitesi farkı kayda geçirilir.
• Hata: Ekipman sayısını yuvarlamadan planlamak. Yanlışı: Kesirli ekipman satın alınamaz, hedefe ulaşılamaz. Doğrusu: Sayı yukarı yuvarlanır ve yuvarlanmış değerin hedefi karşıladığı denetlenir.
• Hata: Geri dönüşlü yerleşimi maliyet avantajı saymak. Yanlışı: Alan kazanılır ama taşıma mesafesi ve bekleyen ürün artar. Doğrusu: Geri dönüş yalnız alan kıtlığında ve maliyeti taşıma ile karşılaştırılarak kabul edilir.
• Hata: Bekleyen ürünün kapladığı alanı hesaba katmamak. Yanlışı: Alan planı gerçekte kullanılamayacak kadar sıkışık olur. Doğrusu: Bekleme alanı dolaşım oranı içinde ayrıca korunur.
• Hata: Operatörün boş yürüyüş süresini ölçmemek. Yanlışı: Görünmeyen kayıp raporlanmaz, yerleşim değişikliğinin gerekçesi kaybolur. Doğrusu: Yürüyüş süresi dışarıda ölçülür ve maliyete dönüştürülür.
• Hata: Üretim hattının yalnız günlük toplamına bakmak. Yanlışı: Günün belirli saatlerinde yığılma görülür, plan gerçekçi olmaz. Doğrusu: Saatlik kapasite üzerinden zaman çizelgesi çıkarılır.

Uygulama ve Dikkat Edilmesi Gerekenler

Üretim yerinde forklift ve taşıma arabaları çalışırken yaya yolları açık tutulur; araç sürücüsü görüşünü kaybettiği anda durar. Depoda istifleme yüksekliği belirlenen sınırı aşmaz, ağır malzeme alta ve hafif malzeme üste konur. Taşıma sırasında kumaş rulosu düşürülmez, araç üzerine düz ve sabit yerleştirilir. Dikim makinelerinin iğne bölgesi ve makine gövdesi arasında sıkışma riski taşıyan dar geçitlerde işaret ve ayna bulunur. Yangın çıkış yolları ve söndürme cihazlarının önü malzemeyle kapatılmaz. Elektrik panolarına ve acil durdurma butonlarına malzeme istiflenmez; erişim her an açık tutulur. Zemin taşıma aracı ağırlığına uygun değilse zemin koruması uygulanır.

Özet

Üretim yeri yerleşimi, toplam alanın bölgelere verilen yüzde oranlarıyla çarpılmasıyla bulunur ve hesap sonrası mutlaka toplam denetimi yapılır; alanların toplamı verilen toplam alana eşit olmalıdır. Malzeme akışında tek yönlü düzen taşıma mesafesini ve beklemeyi azaltır; geri dönüşlü yerleşim ancak alan kıtlığında ve taşıma maliyeti karşılaştırılarak kabul edilir. Günlük sefer ihtiyacı, taşınacak miktarın sefer başına taşınan miktara bölünmesiyle bulunur ve yukarı yuvarlanır. Taşıma kapasitesi, günlük çalışma süresinin birim sefer süresine bölünmesiyle hesaplanır; sefer süresi yükleme, taşıma ve boşaltmayı kapsar, yalnız taşıma süresi kullanılırsa kapasite yüksek hesaplanır. Üretim hattının kapasitesi saatlik kapasitesi en düşük olan ekipmanla belirlenir; bu ekipman darboğazdır ve beklenen kapasite ile darboğaz kapasitesi arasındaki fark verim kaybıdır. Darboğazı giderecek ekipman sayısı, hedef saatlik kapasitenin darboğaz ekipmanının saatlik kapasitesine bölünmesiyle bulunur, yukarı yuvarlanır ve yuvarlanmış değerin hedefi karşıladığı denetlenir.

Kendini dene

Aşağıdaki soruları çözerek konuyu pekiştirin. Alan hesabında mutlaka toplam denetimi yapmayı unutmayın. Açık uçlu görevlerin kabul ölçütü anahtarı openEnded alanında yazılıdır. Kendi üretim yeriniz için alan dağılım tablosu çıkarın, akış şemasını çizin ve darboğaz halkayı bulup ekipman ihtiyacını hesaplayın.