Bakım Planlaması ve TPM

Konu Anlatımı

Bakım Planlaması ve TPM

Bakım, ekipmanın tasarım kapasitesini korumak, duruşları azaltmak ve üretim sürekliliğini korumak için planlanan tüm çalışmaları kapsar. Otomasyon sistemlerinde bakım yalnız yağlama ya da parça değiştirme değildir; program, sensör, bağlantı, sürücü ve enerji tesisatının birlikte değerlendirilmesini gerektirir. Bakım planı ihtiyaç analizi ile başlar, takvimle uygulanır ve ölçümlerle denetlenir.

Bakım Türleri

Bakım dört başlıkta incelenir. Düzeltici bakım arıza oluştuktan sonra yapılan müdahaledir ve en pahalı türdür. Önleyici bakım arıza oluşmadan, çalışma saati ya da süreye bağlı periyotlarla yapılır. Kestirici bakımda ölçüm yapılarak henüz arıza belirtisi oluşmamış sapma giderilir. İyileştirici bakım ise çalışan ancak verimsiz ya da riskli bir durumu daha iyi hâle getirmek için yapılır.

Önleyici bakımın temel dayanağı arıza verilmeden önce verileri izlemektir. Titreşim, sıcaklık, akım, yağ kalitesi ve basınç gibi değerler düzenli ölçülür, eşik değerleri yazılı olarak tanımlanır. Eşik aşıldığında müdahale, arıza anında değil planlı biçimde yapılır. Kestirici bakım ise ölçüm verisini eşikle karşılaştıran bir karar mekanizmasıdır.

Planlı Bakım Takvimi

Bakım işleri dört periyotta toplanır: vardiya başı kontrolü, haftalık genel kontrol, aylık kapsamlı bakım ve yıllık periyodik bakım. Her iş için ekipman kodu, iş tanımı, süre, gerekli parça, ölçüm kriteri ve sorumlu kişi yazılır. Takvim, üretim duruşunun en az olacağı bakım pencerelerine yerleştirilir ve ilgili vardiyalara önceden ilan edilir.

Her bakım işi için kontrol listesi kullanılır. Liste, atlanan adım kalmadığını gösterir, imzalanarak saklanır. Bakım sonrası doğrulama yapılır: ekipman yeniden çalıştırılır, ölçümler tekrarlanır ve kabul sınırına gelindiği görülür. Değerler kabul edilmeden iş kapatılmaz; sapma varsa müdahale sürer.

TPM Yaklaşımı

Toplam verimli bakım yaklaşımı, ekipmanın tamamını, oluşumundan itibaren ele alır. Bu yaklaşımda temizlik, yağlama, sıkma ve denetim gibi temel işler operatörün günlük sorumluluğunda yapılır; sıralama, sıkma, kaçak, titreşim, eğitim, kalite ve güvenlik başlıkları ise destekleyici çalışmalardır.

Bu yaklaşımın ölçülen sonuçları vardır: planlı bakım oranı arttıkça arıza sayısı azalır, ortalama onarım süresi kısalır ve yedek parça ihtiyacı öngörülebilir hâle gelir. Aynı zamanda enerji tüketimi azalır; kirli yüzeyler, sıkışan rulmanlar ve yanlış ayarlanmış sürücüler enerji kaybının başlıca nedenleridir.

Güvenlik ve Bakım Penceresi

• Bakım öncesi enerji kaynakları kesilir, kilitlenir ve uyarı etiketi asılır.
• Pano içi çalışmalar yalnız ölçüm cihazının izin verdiği durumda yapılır.
• Yer altı ya da dar alan çalışmaları için gaz ölçümü ve kişi sayımı yapılır.

Bakım penceresi, üretim kaybının en düşük olduğu zaman dilimidir. Pencerenin uzunluğu, yapılacak işin gerçek süresi ve yedek parça bulunabilirliğiyle belirlenir. Beklenmedik uzayan bir bakımda iş güvenliği şartlarından ödün verilmez; takvim yeniden düzenlenir.

Kayıt, Yedek Parça ve Denetim

Bakımın değeri kayıtla ölçülür. Her iş için tarih, süre, kullanılan parça, ölçülen değer ve kabul sınırı yazılır. Aynı test sonradan tekrarlanırken değerler karşılaştırılır; eğilim kötüleşiyorsa müdahale erken başlatılır. Yedek parça listesi, temin süresi uzun ve kritik derecesi yüksek parçalara göre düzenlenir.

Yılda bir kez yapılan planlama denetimi, işlerin gerçekten yapılıp yapılmadığını, kayıtların tutulup tutulmadığını ve hedeflere ne kadar yaklaşıldığını ortaya koyar. Denetim sonucu bir sonraki yılın planına yansıtılır; bakım, kâğıt üzerinde kalan bir iş değil, ölçülen ve geliştirilen bir süreçtir.

Ne Öğreneceğiz

Otomasyon sistemlerinde bakım türleri, planlı bakım takvimi, ölçümle izleme, yedek parça yönetimi ve toplam verimli bakım yaklaşımının uygulanması. Bu konuda ögrenme çıktıları:

• Düzeltici, önleyici, kestirici ve iyileştirici bakım türlerini ayırt eder.
• Bakım ihtiyacını ekipman kritikliği ve arıza geçmişine göre planlar.
• Ortalama onarım süresi ve arızalar arası ortalama süreyi hesaplar.
• Yedek parça, kontrol listesi ve arıza kaydı süreçlerini uygular.
• Bakım sırasında enerji kilitleme ve güvenli çalışma kurallarına uyar.

Ön Bilgi

Bu konuya başlamadan önce temel kavram ve ön koşulları kavramanız yardımcı olacaktır. Konunun çerçevesinde şu kavramlar dikkat ister:

• Bakım planı ekipman kritikliği ve arıza geçmişinden çıkarılan ihtiyaç listesiyle başlar.
• Her bakım işi için ekipman kodu, süre, gerekli parça, ölçüm kriteri ve sorumlu yazılır.
• Bakım öncesi enerji kaynakları kesilir, kilitlenir ve üzerlerine uyarı etiketi asılır.
• Bakım sonrası doğrulama yapılır; ölçüm kabul sınırına gelmeden iş kapatılmaz.
• Yedek parça listesi temin süresi ve ekipman kritikliğine göre belirlenir.
• Yıllık planlama denetimi bakımın ölçülebilir ve geliştirilebilir olmasını sağlar.

Basit Örnek ve Günlük Yaşam

Günlük yaşamda ve mesleki bağlamda bir uygulama:

Soru: Bir hattın bir ayda toplam 12 saat durduğu ve 6 kez arıza kaydedildiği görülmüştür. Ortalama onarım süresi hesaplanır.

1. Adım 1: Kuralı yaz: ortalama onarım süresi, toplam duruş süresinin arıza sayısına bölümüdür.
2. Adım 2: Hesapla: 12 ÷ 6 bölmesiyle sonucu belirle.
3. Adım 3: Değerlendir: sonucu hedef süreyle karşılaştır, uzun süren onarımlar için ekip eğitimi planla.

Sonuç/cevap: Ortalama onarım süresi 2 saattir; bu değer hedef olarak kullanılabilir.

İleri Örnek

Daha ileri bir uygulama:

Soru: Bakım sırasında motor sökülmüş, etiketler okunmadan parçalar yerleştirilmiştir. Bu uygulamanın riski nedir?

1. Adım 1: Kuralı hatırla: sökülen parçanın etiketi, kimliğini ve konumunu gösterir.
2. Adım 2: Riskleri yaz: montaj hatası, yanlış parça takılması ve ikinci bir arıza olasılığı.
3. Adım 3: Düzelt: etiket okunmadan parça takılmaz, montaj sonrası doğrulama yapılır.

Sonuç/cevap: Etiket okunmadan takılan parça montaj hatasına yol açar; kimlik ve konum bilgisiyle birlikte doğrulama yapılmalıdır.

Adım Adım Çözülmüş Örnek

Bakım Planlaması ve TPM - Örnek 1 konusunun adımları:

1. Adım 1: Kuralı yaz: ortalama onarım süresi, toplam duruş süresinin arıza sayısına bölümüdür.
2. Adım 2: Hesapla: 12 ÷ 6 bölmesiyle sonucu belirle.
3. Adım 3: Değerlendir: sonucu hedef süreyle karşılaştır, uzun süren onarımlar için ekip eğitimi planla.

Karşılaştırma Tablosu

Sık Yapılan Hatalar

Bakımı yalnız arıza çıktığında yapmak: Yalnız düzeltici bakıma güvenmek, pahalı duruşlara ve tekrarlayan arızalara yol açar; önleyici bakım planlanmalıdır.

Enerji kilitleme yapmadan bakıma başlamak: Cihazın beklenmedik enerjilenmesi kazaya yol açabilir; enerji kesilmeli, kilitlenmeli ve etiketlenmelidir.

Ölçüm yapmadan bakım kararı vermek: Veriye dayanmayan kararlar gereksiz parça değişimine ya da eksik müdahaleye yol açar; ölçüm kaydı kararın yanında bulunmalıdır.

Bakım kaydı tutmamak: Kayıt olmadan aynı test tekrarlanamaz, eğilim izlenemez ve yapılan iş kanıtlanamaz.

Bakım penceresini önceden ilan etmemek: Penceresiz bakım çalışması üretim planını bozar ve aynı işin iki kez yapılmasına yol açar.

Özet

Bakım planlaması, bakım türlerinden başlayarak ihtiyaç listesini, takvimi, ölçümü ve kaydı kapsayan bir süreçtir. Düzeltici bakım arıza sonrası, önleyici bakım arıza öncesi periyodik, kestirici bakım ölçümle saptanan sapma giderilerek yapılır; iyileştirici bakım ise çalışan sistemi daha verimli hâle getirir. Ortalama onarım süresi toplam duruş süresinin onarım sayısına bölünmesiyle, ortalama arızalar arası süre ise toplam çalışma süresinin arıza sayısına bölünmesiyle bulunur. Planlı bakım payı, bakım süresinin üretim süresine oranıdır ve verim kaybını gösterir. Takvimde ekipman kodu, süre, gerekli parça, ölçüm kriteri ve sorumlu yazılır; bakım öncesi enerji kilitlenir, sonrası doğrulama ölçümü yapılır. Yedek parça listesi temin süresi ve kritiklik derecesine göre düzenlenir, yıllık denetimle plan geliştirilir.

Kendini Dene

Soru: Bir üretim hattı için yıllık planlı bakım takvimi hazırla. Ekipman önceliğini nasıl belirlediğini, bakım işlerinin hangi periyotlara yerleştirileceğini, her iş için yazılması gereken bilgileri ve bakım penceresinin nasıl seçileceğini açıkla.

Örnek cevap: Puanlama anahtarı: Ekipman önceliğinin arıza sıklığı, üretime etkisi ve yedek parça bulunabilirliğine göre verildiğinin yazılması 5 puan; vardiya başı, haftalık, aylık ve yıllık periyotlara iş dağılımının yapılması 5 puan; her iş için ekipman kodu, süre, gerekli parça, ölçüm kriteri ve sorumlu bilgisinin sayılması 5 puan; bakım penceresinin üretim kaybı en düşük olacak şekilde seçildiğinin ve önceden ilan edildiğinin belirtilmesi 5 puan. Örnek cevap: Kritiklik sırası belirlenir, periyotlara göre takvim hazırlanır, pencere vardiyalara duyurulur.